失效模式与后果分析(FMEA)

 

有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？

                      老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？

                                          有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？

                      　

课程介绍

       失效模式与后果分析(FMEA: Failure Mode and Effect Analysis)在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。

       本课程将详细讲解过程FMEA失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。  

       本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！

 

参加人员：

       质保部经理及工程技术人员，设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

 

课程目标：

• 学习FMEA的基本概论与关键术语；

• 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、步骤和方法；

• 通过界限图，正确界定FMEA的范围；

• 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

• 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性；

• 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系；

• 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联；

• 提高学员在制造及质量改善中解决实际问题的能力。

课程特色：

       用一典型的完整案例贯穿整个教学过程，学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。以小组的方式展开讨论，让学员在实践中轻松掌握，在互动的分享交流中增加收获。

 

课程安排：

 

时　间	议　题	内　　　　　容
08:30-09:30	FMEA概述	FMEA的发展过程 实施FMEA的好处 FMEA的目的 FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 过程FMEA FMEA与产品生命周期的关系 实施FMEA的前期准备 FMEA怎样预知与预防失效 预先处理与被动反应的质量管理理念 FMEA案例 课堂活动: 过程的失效模式
9:30-10:50	流程图	建立跨功能团队 举例   • 跨功能团队 典型的会议安排 流程图的好处 绘制流程图的步骤 陈述开始与结束点(项目边界) 列出过程主要步骤 定义每个步骤的输出 定义每个步骤的输入 练习: 绘制ATM的流程图
10:50-11:00		课　　间　　休　　息
11:00-12:00	PFMEA 实施步骤	PFMEA表格理解 PFMEA 的表头（A-H 区域） PFMEA 表的内容（a~n 区域） 实施PFMEA的12个步骤 1. 列出过程步骤与功能 2. 列出可能的失效模式 3. 列出可能的效应 4. 根据严重程度打分 ATM 练习: FMEA失效模式,后果与严重度评定 5. 列出可能的原因 5个为什么 鱼骨图 6. 根据发生情况打分 ATM 练习: 潜在原因与发生频率评定 7. 列出当前的控制 8. 根据发现情况打分 ATM 练习: 当前控制与探测评定
12:00-13:00		午　　　　　　　　餐
13:00-15:00	PFMEA 实施步骤(续)	9. 计算风险优先系数(RPN) 10.利用风险等级数值决定高风险的失效模式 发生率/严重度矩阵 11. 计划如何降低或杜绝与高风险失效模式相关的风险。 鱼骨图 DOE 多变异研究 12. 重新计算风险优先系数(RPN)，以反映针对失效模式而采取之行动的作用。 描述快赢方法 练习: 计算RPN,采取措施
15:00-15:10		课　　间　　休　　息
15:10-17:00	总结	跟踪 文件更新 FMEA成功的关键 潜在的障碍 最后思考 问与答