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QFD简介

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      质量功能展开(Quality Function Deployment:QFD),是质量展开(Quality Deployment:QD)与狭义的质量功能展开(质量职能展开)之总称。

 

      一、QFD的定义

 

      质量展开(Quality Deployment:QD)由赤尾洋二定义为:“将顾客的需求转换成代用质量特性,进而确定产品的设计质量(标准),再将这些设计质量系统地(关联地)展开到各个功能部件的质量、零件的质量或服务项目的质量上,以及制造工序各要素或服务过程各要素的相互关系上”,使产品或服务事前就完成质量保证,符合顾客要求。它是一种系统化的技术方法。(赤尾洋二,1990)

 

      狭义的质量功能展开(职能展开),由水野滋博士定义为:“将形成质量保证的职能或业务,按照目的、手段系统地进行详细展开”,通过企业管理职能的展开实施质量保证活动,确保顾客的需求得到满足。它是一种体系化的管理方法。

 

      TQC的提倡者A.V.Feigenbaum将质量系统定义为:质量系统(Quality System)是按既定质量标准生产,以及为了交付产品所需的管理、程序的集合。另一方面,J.M.Juran将质量机能定义为“形成质量的职能”。

 

      质量展开与质量功能展开的概念如图1-1所示,它下侧的“规划”、“设计”等都可表示为形成右侧箭头所指的质量的职能,那么Feigenbaum的上述质量系统就是指职能的明确化,也就是指对确保质量的组织、程序、过程进行体系化,即为满足组织内部管理的需要而设计的质量保证体系。

 

      这里将图1-1中的下侧部分称为“职能展开”。由此可以构造Feigenbaum所定义的质量系统。ISO9000国际标准也是针对图1-1的下侧部分以企业管理职能为中心的一种质量保证系统(质量职能展开体系)。

 

      不用说,以企业管理职能为中心的质量职能展开是非常重要的,这也是ISO9000国际标准受到各国重视的原因。但论及质量的系统,不仅是组织程序的集合,明确质量本身的集合也是必要的,也就是说图1-1的上侧部分也很重要。因为产品整体的质量保证,是建立在产品各个零部件质量都得到保证的基础之上。这里将图1-1的上侧部分称为“质量展开”。

 

      然而,质量功能展开(QFD)被引入中国时,其名称有从日本直接传入、也有从英语翻译来的,还有经台湾、香港的译名演变而来。所以质量功能展开(QFD)目前在中国的名称有“品质机能展开”、“质量功能展开”、“质量职能展开”、 “质量功能配置”、“质量功能部署”、“质量功能与发展”、“质量机能展开”等等。日语的“品质机能展开”是一个引人误解的名词, 相同的名词的所有不同译法仅是为了从加强其原本内涵的译义出发。目前,国内使用最多的是“质量功能展开(QFD)”的名称。

 

      二、QFD的模式

 

      自20世纪 60年代到90年代前后,QFD逐渐形成了3种被广泛接受的模式,即综合QFD模式(赤尾模式),四阶段模式(ASI(美国供应商协会)模式)和GOAL/ QPC模式。

 

      1、综合QFD模式

 

      在日本,QFD的最初图形是赤尾洋二的综合QFD模式,它广泛地定义了产品的质量和过程的质量。在最初发表的质量展开表中,针对狭义的质量归纳了17步工作步骤,但是,在产品开发过程中,实际上并不只是质量,还有为了实现质量所必需的技术和所需要的成本,必须考虑和平衡这些因素。另外,如果产品在有可靠性要求的情况下,必须针对可靠性进行分析。为此,Akao等人(1994)归纳了以设计阶段为中心,由64步工作步骤组成的综合性质量展开的框架(赤尾模式)。该框架包含有成为质量保证核心的质量、技术、成本和可靠性,但在具体实践时很少能够做到把质量展开和功能展开集成起来。

 

      2、四阶段模式

 

      四阶段模式是ASI(美国供应商协会)提倡的QFD展开方法。该模式首先由Sullivan提出,后经Hauser和Clausing(1988)改进。它从顾客需求开始,经过四个阶段即四步展开,用四个矩阵,得出产品的工艺和生产控制参数。这四个阶段是:产品规划阶段、零件配置阶段、工艺设计阶段、生产控制阶段,如图1-2所示。根据下一道工序就是上一道工序的“顾客”的原理,四阶段模式从产品设计到生产的各个过程均建立质量屋,且各阶段的质量屋有内在的联系。ASI模式的优点是有助于人们对QFD本质的理解,有助于理解上游的决策是如何影响下游的活动及资源配置,其缺点是不适合复杂的系统和产品。由于ASI模式结构简单易实施,充分体现了QFD的实质,因而成为企业实践的主流模式,在理论研究上,许多学者也立足于该模式。然而,绝大多数QFD应用都只停留在第一个质量屋。

 

 

      3、GOAL/ QPC模式

 

      GOAL/QPC模式是由劳伦斯成长机会联盟/质量与生产力中心的创始人King(1989)提出的,他认为QFD系统包含了生产商或供应商的所有成员。该模式包括30个矩阵,涉及产品开发过程诸方面的信息。该模式的优点是比较适合复杂的系统和产品;其缺点是各种活动之间缺乏逻辑关系,难以理解,在应用上缺乏可操性。对于有丰富经验的QFD实践者而言,该模式比ASI模式更灵活。

 

      三种模式代表了QFD研究和实践的基本形式,他们之间既有联系又有区别。综合QFD模式是起源,而ASI模式和GOAL/QPC 模式则是由此演变而来。这三种模式都采用了直观的矩阵展开框架,阐明了同一种观点,即QFD可以保证顾客需求早在产品设计阶段就被结合到产品开发过程中。

 

      三、QFD的原理和方法

 

      质量功能展开是采用一定的规范化方法将顾客所需特性转化为一系列工程特性。所用的基本工具是“质量屋“(House of Quality,简称HOQ)。质量屋是一种直观的矩阵框架表达形式,主要由六部分组成:(1)用户要求;(2)技术措施;(3)关系矩阵;(4)竟争能力评估;(5)用户要求权重;(6)最佳技术参数;(7)技术措施权重。它提供了在产品开发中具体实现这种需求转换的工具。质量屋(HOQ)将顾客需求转换成产品和零部件特征并配置到制造过程中,是QFD方法的工具和精髓。质量屋的结构如下图所示:

  

      质量功能展开之所以可以取得很好的效果,其原因在于它强调“团队”工作方式,也提供了比较严格规范的工具使得各方面的专家可以按照一定的工作程序一步一步地实现“要求”和“措施”之间的映射,并可得出应重点进行质量控制的项目。

 

      四、QFD方法的功效

      QFD方法具有很强的功效性,具体表现为:

 

      1、QFD有助于企业正确把握顾客的需求

 

      QFD是一种简单的,合乎逻辑的方法,它包含一套矩阵,这些矩阵有助于确定顾客的需求特征,以便于更好地满足和开拓市场,也有助于决定公司是否有力量成功地开拓这些市场,什么是最低的标准等等。

 

      2、QFD有助于优选方案

 

      在实施QFD的整个阶段,人人都能按照顾客的要求评价方案。即使在第四阶段,包括生产设备的选用,所有的决定都是以最大程度地满足顾客要求为基础的。当作出一个决定后,该决定必须是有利于顾客的,而不是工程技术部门或生产部门,顾客的观点置于各部门的偏爱之上。QFD方法是建立在产品和服务应该按照顾客要求进行设计的观念基础之上,所以顾客是整个过程中最重要的环节。

 

      3、QFD有利于打破组织机构中部门间的功能障碍

 

      QFD主要是由不同专业,不同观点的人来实施的,所以它是解决复杂、多方面业务问题的最好方法。但是实施QFD要求有献身和勤奋精神,要有坚强的领导集体和一心一意的成员,QFD要求并勉励使用具有多种专业的小组,从而为打破功能障碍、改善相互交流提供了合理的方法。

 

      4、QFD容易激发员工们的工作热情

 

      实施QFD,打破了不同部门间的隔阂,会使员工感到心满意足,因为他们更愿意在和谐气氛中工作,而不是在矛盾的气氛中工作。另外,当他们看到成功和高质量的产品,他们感到自豪并愿意献身于公司。

 

      5、QFD能够更有效地开发产品,提高产品质量和可信度,更大地满足顾客

 

      为了产品开发而采用QFD的公司已经尝到了甜头,成本削减了50%,开发时间缩短了30%,生产率提高了200%。如,采用QFD的日本本田公司和丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品,与此相比,美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场。